Contrôle optimal du parcours d’outil OLP# Ref_OLP_ToolpathOptim_Control

Le contrôle d’optimisation est un ensemble d’attributs pour gérer le processus d’optimisation. La plupart de ces attributs sont communs à toutes les situations, mais certains dépendent de la technologie appliquée ou du type de ressource de fabrication. L’image ci-dessus n’est qu’un exemple.

Attribut	Description	Remarque	Mode
	Paramètre heuristique pour équilibrer le meilleur résultat et le temps de calcul le plus rapide.	La valeur peut être interprétée comme une tolérance de coût par parcours d’outil du mètre. Une valeur de 0 donnerait le meilleur résultat global, c’est-à-dire les coûts les plus bas, quel que soit le temps de calcul requis. Une valeur de 1 signifierait que même un parcours d’outil ayant des coûts plus élevés, jusqu’à 1 mètre en moyenne, serait acceptable comme résultat d’optimisation, bien qu’il y ait de meilleurs résultats avec des coûts totaux plus faibles.
Dans le processus d’optimisation standard, chaque position du trajet d’outil est analysée par rapport à la tolérance aux collisions définie dans les paramètres de simulation. Lorsque la position initiale du trajet d’outil comporte des collisions, l’optimisation tend à trouver une solution très proche de cette collision (ou tolérance aux collisions), afin de minimiser l’impact sur les coûts. Avec les attributs suivants, une exigence supplémentaire sans collision peut être définie.
	Repousse	Active un critère d’optimisation supplémentaire visant à augmenter la distance entre les objets possibles en collision.	Il agit comme une force répulsive qui tente d’augmenter la distance entre les objets tout en tenant compte d’autres critères cibles.
	Intensité	La force de l’effet de répulsion.	Selon le coût des autres critères cibles, un certain degré de résistance peut avoir différents impacts visibles.
	Habilitation de sécurité	La distance angulaire minimale à maintenir si possible.	Si la distance de sécurité ne peut être maintenue, des solutions plus proches de la collision sont également sélectionnées. Une valeur par défaut de 1 degré a été fixée.	Expert
	Max. # variations	Divise l’intervalle en un nombre maximal de variations, c’est-à-dire la taille du pas.		Expert
	Pas rotatif max.	Le pas de rotation maximal autorisé par variation de l’axe robot/machine.		Expert
	Annuler si aucune solution	Met fin à l’optimisation.	Pour éviter des temps de calcul inutilement longs, le processus d’optimisation sera interrompu lorsque, lors de la première étape d’itération, aucune solution n’est trouvée.	Expert
Si la ressource a un axe rotatif limité, la géométrie des contours fermés peut entraîner des situations de déroulement selon le point de départ et la direction du processus.
	Utiliser les variantes de virage	Évitez les situations de déroulement en sélectionnant les valeurs de virage appropriées pour le premier point de procédure.	Limité à une valeur de tour en dessous et une au-dessus de la valeur de tour par défaut. Les variantes de tour ne seront pas prises en compte si la valeur de tour est déjà fixée pour le premier point de process.	Expert
L’optimisation automatique du parcours d’outil construit un parcours optimisé basé sur la validation des incidents aux positions du parcours etles points de passage sur des sections circulaires de trajet d’outil. Cela ne peut pas empêcher qu’entre ces positions de trajet d’outil, la trajectoire rencontre un problème d’incident, car la trajectoire elle-même ne peut pas être évaluée. En utilisant la vérification de mouvement des données du parcours outil, l’algorithme peut définir des points intermédiaires entre les positions du trajet et les évaluer pour les incidents. L’évaluation qualité sur ces points intermédiaires limite les incidents sur la collision, la disponibilité et la singularité.
	Distance maximale	La distance cartésienne maximale entre deux points consécutifs à vérifier.		Expert
	Angle maximal	La distance angulaire maximale entre deux points consécutifs à vérifier.		Expert
La qualité du parcours d’outil se mesure en coûts. Les incidents sur des positions sur le trajet d’outil, ou entre les positions, augmentent normalement ces coûts. L’optimisation automatique permet d’identifier la zone d’impact de ces incidents. En essayant de limiter une telle surface, les coûts diminueront. Cela peut être réalisé en ajoutant et en insérant des points de procédé supplémentaires sur le trajet d’outil autour de ces zones critiques.
	Insérer des points de processus	Commuter pour permettre d’insérer des points de processus supplémentaires.
	Distance minimale	La distance cartésienne minimale entre deux points de processus.	Mesuré entre deux points de procédé insérés ou entre le point de procédé inséré et un point existant.	Expert
	Facteur de distance minimale	La distance minimale est prise en compte par rapport à la vitesse locale du procédé.	Mesuré entre deux points de procédé insérés ou entre le point de procédé inséré et un point existant.	Expert