Qu’est-ce que l’optimisation automatique du chemin des processus

Méthodologie

La fonction utilise une méthodologie d’étapes itératives pour trouver le résultat optimal. Ces étapes itératives sont appliquées à un ensemble de variables, c’est-à-dire les angles d’orientation des éléments du trajet d’outil qui peuvent être modifiés pendant l’optimisation.

À chaque étape d’itération, une plage avec plusieurs variations est construite pour trouver le résultat optimal (= coûts minimes) dans cette fourchette. À partir de cet optimum, une nouvelle plage est définie, de la variation précédente à la variation après l’optimum trouvé. Cette plage est à nouveau divisée en étapes plus petites pour rechercher l’optimal.

Ce processus se répète jusqu’à ce que l’étape de variation soit égale (ou inférieure à) l’étape de discrétisation de la variable ou lorsque toute autre condition aux limites a été remplie.

Ce processus est exécuté pour chacune des variables. Mais chacune de ces variables peut donner une orientation optimale différente de la position du trajet d’outil. Par conséquent, la position optimisée du parcours d’outil résultante constituera un compromis entre les résultats des variables individuelles.

Au final, l’optimisation automatisée du chemin (APO) évalue l’ensemble du parcours de l’outil ; c’est-à-dire la plage (programme, groupe ou opération) sélectionnée et cherche une solution optimisée correspondant aux critères de qualité donnés, ce qui aboutit à des coûts minimaux.

Espace de variation

L’espace Variation définit quelles modifications peuvent être apportées aux éléments du parcours d’outil pour rechercher la solution optimale. Il montre toutes les variables pouvant être incluses dans le processus d’optimisation, leur plage de données pouvant être variée et l’étape de distribution ou la discrétisation dans cette fourchette.

Pour la plupart des technologies ou scénarios, les valeurs par défaut de l’espace de variation devraient faire l’affaire ; Rien à changer ici quand vous ne connaissez pas très bien la signification de ces variables.

Les variables ici peuvent être spécifiques à une technologie ou à une configuration technologique particulière combinée à un contrôleur de marque OEM et à un robot ou une machine. En d’autres termes ; Le contenu exact du contenant peut varier selon les cas.

Variation parameters

Les paramètres de variation décrivent quel axe de l’élément de trajet d’outil peut être modifié.

	Paramètre	Description	Options d’optimisation	Remarque	Mode
	Rotation tangente	Fait varier la position du trajet de l’outil tout en la faisant tourner autour de sa direction tangente.	Taille de l’étape : Valeur de rotation à chaque étape d’itération.	Passez à l’inclure dans le processus d’optimisation.	Expert
	Rotation bi-tangente	Fait varier la position du trajet de l’outil tout en la faisant tourner autour de sa direction bitangente.	Taille de l’étape : Valeur de rotation à chaque étape d’itération.	Passez à l’inclure dans le processus d’optimisation.	Expert
	Orientation de la singularité	Évalue les situations de singularité du robot ou de la machine. Dans le cas d’un scénario robotique, l’orientation de singularité signifie la rotation de la position du trajet d’outil autour de son axe normal.	Step size Rotation value in each iteration step. Deviation cone Axis with values within the specified cone angle are being optimized.	Passez à l’inclure dans le processus d’optimisation.	Expert
	Rotation normale (technologie de soudage à l’arc)	Fait varier la position du trajet de l’outil tout en la faisant tourner dans sa direction normale.	Taille de l’étape : Valeur de rotation à chaque étape d’itération.	Passez à l’inclure dans le processus d’optimisation.	Expert

Boundary conditions

La section Conditions aux limites inclut des paramètres supplémentaires qui peuvent être introduits pour limiter le nombre de variations. Alors que normalement, la rotation tangente et bi-tangente de la position du trajet de l’outil peut varier entre -180 et +180 degrés, ces paramètres constituent des conditions supplémentaires permettant aux axes tangent et bi-tangent de ne tourner que dans la plage et tant que la condition aux limites est respectée.

	Paramètre	Description	Options d’optimisation	Remarque
	Déviation maximale de l’angle de procédé	La déviation maximale autorisée de l’angle de procédé par rapport à la direction de référence.		Un résultat d’optimisation est accepté lorsque l’angle du procédé est plus petit ou égal à cette valeur. Cette valeur ne peut être modifiée que lorsque son critère correspondant, l’écart d’angle du procédé, a été désactivé par rapport à l’évaluation de la qualité.
	Déviation maximale de l’angle de travail (technologie de soudage à l’arc)	La déviation maximale autorisée de l’angle de travail par rapport à la direction de référence.		Disponible uniquement lorsque les critères d’angle de déviation du procédé ont été remplacés par des critères d’angle séparés et d’angle d’outil.
	Déviation maximale de l’angle de déplacement (technologie de soudage à l’arc)	La déviation maximale autorisée de l’angle de déplacement par rapport à la direction de référence.		Disponible uniquement lorsque les critères d’angle de déviation du procédé ont été remplacés par des critères d’angle séparés et d’angle d’outil.
	Déviation maximale de l’angle de l’outil (technologie de soudage à l’arc)	La déviation maximale autorisée de l’angle de l’outil par rapport à la direction de référence.

Contrôle d’optimisation

Le contrôle Optimisation est un ensemble d’attributs permettant de gérer le processus d’optimisation.

	Attribut	Description	Remarque	Mode
		Paramètre heuristique pour équilibrer le meilleur résultat et le temps de calcul le plus rapide.	La valeur peut être interprétée comme une tolérance de coût par parcours d’outil du mètre. Une valeur de 0 donnerait le meilleur résultat global, c’est-à-dire les coûts les plus bas, quel que soit le temps de calcul requis. Une valeur de 1 signifierait que même un parcours d’outil ayant des coûts plus élevés, jusqu’à 1 mètre en moyenne, serait acceptable comme résultat d’optimisation, bien qu’il y ait de meilleurs résultats avec des coûts totaux plus faibles.

Dans le processus d’optimisation standard, chaque position du trajet d’outil est analysée par rapport à la tolérance aux collisions définie dans les paramètres de simulation. Lorsque la position initiale du trajet d’outil comporte des collisions, l’optimisation tend à trouver une solution très proche de cette collision (ou tolérance aux collisions), afin de minimiser l’impact sur les coûts. Avec les attributs suivants, une exigence supplémentaire sans collision peut être définie.

	Attribut	Description	Remarque	Mode
	Repousse-toi	Active un critère d’optimisation supplémentaire visant à augmenter la distance entre les objets possibles en collision.	Il agit comme une force répulsive qui tente d’augmenter la distance entre les objets tout en tenant compte d’autres critères cibles.
	Intensité	La force de l’effet de répulsion.	Selon le coût des autres critères cibles, un certain degré de résistance peut avoir différents impacts visibles.
	Autorisation de sécurité	La distance angulaire minimale à maintenir si possible.	Si la distance de sécurité ne peut être maintenue, des solutions plus proches de la collision sont également sélectionnées. Une valeur par défaut de 1 degré a été fixée.	Expert
	Max. # variations	Divise l’intervalle en un nombre maximal de variations, c’est-à-dire la taille du pas.		Expert
	Pas rotatif maximum.	Le pas de rotation maximal autorisé par variation de l’axe robot/machine.		Expert
	Abandonner sans solution	Met fin à l’optimisation.	Pour éviter des temps de calcul inutilement longs, le processus d’optimisation sera interrompu lorsque, lors de la première étape d’itération, aucune solution n’est trouvée.	Expert

Si la ressource a un axe rotatif limité, la géométrie des contours fermés peut entraîner des situations de déroulement selon le point de départ et la direction du processus.

	Attribut	Description	Remarque	Mode
	Utiliser des variantes de tour	Évitez les situations de déroulement en sélectionnant les valeurs de virage appropriées pour le premier point de procédure.	Limité à une valeur de tour en dessous et une au-dessus de la valeur de tour par défaut. Les variantes de tour ne seront pas prises en compte si la valeur de tour est déjà fixée pour le premier point de process.	Expert

L’optimisation automatique du parcours d’outil construit un parcours d’outil optimisé basé sur la validation des incidents aux positions du trajet d’outil et aux points de passage sur les sections circulaires du trajet d’outil. Cela ne peut pas empêcher qu’entre ces positions de trajet d’outil, la trajectoire rencontre un problème d’incident, car la trajectoire elle-même ne peut pas être évaluée. En utilisant la vérification de mouvement des données du parcours outil, l’algorithme peut définir des points intermédiaires entre les positions du trajet et les évaluer pour les incidents. L’évaluation qualité sur ces points intermédiaires limite les incidents sur la collision, la disponibilité et la singularité.

	Attribut	Description	Remarque	Mode
	Max. distance	La distance cartésienne maximale entre deux points consécutifs à vérifier.		Expert
	Angle Max.	La distance angulaire maximale entre deux points consécutifs à vérifier.		Expert

La qualité du parcours d’outil se mesure en coûts. Les incidents sur des positions sur le trajet d’outil, ou entre les positions, augmentent normalement ces coûts. L’optimisation automatique permet d’identifier la zone d’impact de ces incidents. En essayant de limiter une telle surface, les coûts diminueront. Cela peut être réalisé en ajoutant et en insérant des points de procédé supplémentaires sur le trajet d’outil autour de ces zones critiques.

	Attribut	Description	Remarque	Mode
	Points de procédé d’insertion	Commuter pour permettre d’insérer des points de processus supplémentaires.
	Distance minimale	La distance cartésienne minimale entre deux points de processus.	Mesuré entre deux points de procédé insérés ou entre le point de procédé inséré et un point existant.	Expert
	Facteur de distance minimale	La distance minimale est prise en compte par rapport à la vitesse locale du procédé.	Mesuré entre deux points de procédé insérés ou entre le point de procédé inséré et un point existant.	Expert